TIPS
Tips de uso
- Es importante recalcar que el herramental de moldeo debe tener una geometría que facilite el desmolde del material plástico; esto se logra con un ángulo de salida (mínimo de 3°) para facilitar la separación del producto sin que se amarre y lastime la pieza ya termoformada. En nuestros equipos el proceso de desmolde es apoyado por una función de desmolde por medio de presión de aire saliente del mismo molde.
- Contamos también con servicio de diseño en 3D y fabricación de moldes para apoyar sus proyectos.
- Temperatura de termoformado: que depende sobre todo del material a trabajar; aunque también de la geometría, complejidad y el espesor de la pieza así como de la distribución de la matriz de repeticiones del herramental de termoformado. Nuestros equipos cuentan con control de temperatura regulado por zonas.
- Tiempo de calentamiento: Depende directamente del material plástico a utilizar, del tipo de resistencias y su coeficiente de transmisión de calor (tubulares de acero o de cerámica infrarroja). Calibrar y conocer la temperatura adecuada es indispensable para obtener una lámina lo suficientemente reblandecida para realizar el termoformado por vacío y que al mismo tiempo obtengamos una superficie con un espesor constante y adecuado a la necesidad de nuestro producto termoformado para el propósito requerido.
- Tiempo de enfriamiento: debe ser el suficiente para que la temperatura baje y la lámina plástica vuelva a ser rígida y no se deforme al ser desmoldeada.
- Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina aunque también de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o marcas conocidas como arañas.
- Registrar los parámetros idóneos: en una bitácora para ahorrar tiempos de re-calibración al reiniciar producciones.
- Tener en cuenta la geometría de la pieza final y del molde: Tanto la geometría, las aristas, los bordes, redondeados, escalones entre otros son claves para una pieza de calidad; ya que al trabajar piezas relativamente profundos podemos obtener piezas adelgazadas en ciertas paredes o pisos; ya que al avanzar el material de la lámina hacia el interior de la cavidad se va estirando y se va adelgazando, por lo que las zonas mínimamente estiradas quedan más gruesas que las estiradas. Para combatir esto se juega con diferentes calibres y se puede apoyar el proceso con un contra molde o empujador el cual ayudara a la lámina plástica a mantener grosores más parejos.
- En producciones industriales recomendamos utilizar una suajadora de rodillos (dependiendo del tipo y grosor del material plástico; hasta un calibre 60-80 (1.8mm-2.4mm) ó una suajadora hidráulica (hasta 6-8mm), para suajar, troquelar o cortar los productos y separarlos en productos individuales evitando rebabas
- Posteriormente puedes reprocesar los desperdicios.